• uaBeton
  • Блог
  • Монтаж перемычек в стенах и перегородках

Монтаж перемычек в стенах и перегородках

Окна и двери — элементы конструкции практически любого здания. Поэтому при постройке сооружений из кирпича или блоков не обойтись без перемычек. С их помощью формируют основу для прочности дверных и оконных проемов. Существует несколько технологических решений для этой задачи. Наиболее востребованный способ — применение заводских перемычек из железобетона. Это простой, удобный и надежный вариант. Статистика проведения технологического контроля кладки стен и перегородок из стеновых блоков или кирпича указывает, что порядка 20% выявляемых дефектов приходится на ошибки при монтаже перемычек. Подобные нарушения разделяют на несколько групп.

Входной контроль качества перемычек

В качестве перемычек часто применяют разные материалы, подходящие по длине для перекрытия проема. Однако рассматриваемые конструкции должны обладать рядом важных свойств. В их число входят несущая способность, толщина, рабочая высота, армирование и марка бетона. На поверхности перемычек не должно быть крупных сколов, торчащей арматуры и трещин свыше 0,2 мм. Обязательно присутствие маркировки на конструкции, а также отметки ОТК завода-производителя. На масштабных стройках установку перемычек проводят максимально ответственно. Процесс осуществляется с обязательным оформлением Акта на скрытые работы с приложением паспорта качества конструкции. От надежности перемычек зависит долговечность сооружения, а также безопасность будущих жильцов дома.

Качество подготовки стен

Иногда низ перемычек дверных проемов отмеряют от черного пола или плиты, не учитывая порог. Эту ошибку допускают неопытные строители. Она приводит к тому, что после заливки стяжки и устройства «чистого» пола дверной блок не вмещается в проем. В результате заказчику приходится нести дополнительные издержки. Ошибки с неправильными отметками низа перемычек — также не редкость. Например, когда стены не возведены до нужной высоты или конструкции размещают на разных уровнях. Это критично, если окна расположены в одном помещении. Заказчику придется дополнительно потратить средства в ходе проведения отделочных работ, чтобы устранить разницу при оштукатуривании откосов. Перечисленные выше факторы затрагивают лишь визуальную составляющую. Намного опаснее дефекты, связанные с надежностью сооружения. Наиболее распространенная ошибка касается некачественной подготовки стен к установке перемычки. В результате подобных дефектов на стенах появляются трещины. Нужно правильно распределить нагрузки, возникающие в местах стыка перемычек со стенами. При установке ячеистых блоков в указанных точках ставят опорные подушки из бетона или выкладывают несколько рядов полнотелого кирпича. Если этого не сделать, низкопрочный материал начнет разрушаться под действием концентрированной нагрузки. В стенах из легких блоков из керамики под перемычки выкладывают полнотелый кирпич или подкладывают стальную пластину на растворе. Допускается применение и обычного раствора с маркой цемента выше обычного. Иногда для повышения прочности конструкции в местах стыка перемычек со стенами всю кладку дополнительно армируют кладочной сеткой.

Контроль качества монтажа

Некачественная установка часто проявляется в отсутствии постели из раствора под опорной частью перемычек. То есть установка производится «насухо». Такой подход недопустим. Он способен привести к серьезным проблемам в будущем. Еще одна ошибка — укладка конструкции с недостаточной или разной длиной опорной части. Например, перемычка уложена с одной стороны на 350 мм, а с другой — 150 мм. При этом в соответствии с действующими строительными нормами оба значения должны составлять 250 мм. При укладке арматурных и кирпичных перемычек нужно проверить, чтобы гладкая арматура загибалась крючком и заходила в стену на достаточную длину. Она не должна быть меньше 250 мм. Арматуру также недопустимо укладывать «насухо». В результате могут появиться трещины и прогибы. Материал нужно укладывать в слое раствора. Его толщина должна быть не менее 30 мм. После завершения монтажных работ конструкции выдерживаются в опалубке. В зависимости от температуры воздуха длительность этого этапа составляет 5-24 суток.